Poliuretano SITITALY Eco-Friendly
SITITALY lavora con l’innovativa schiuma poliuretanica BIO, una soluzione all’avanguardia e ad alte prestazioni che rispetta l’ecosistema. È l’alternativa perfetta per chi vuole produrre prodotti responsabili che si vanno ad inserire in un mercato sempre più circolare.
Chi progetta e produce sedute ha dovuto scegliere per anni tra la resa meccanica di un materiale e la possibilità di raccontarlo come sostenibile. Con il biopoliuretano questa rinuncia non serve più. Le scocche che stampiamo in poliuretano BIO mantengono le caratteristiche strutturali del poliuretano rigido tradizionale, ma partono da una formulazione che include materie prime di origine vegetale ed esclude le sostanze più critiche del settore.
I tre biopoliuretani SITITALY
Il poliuretano BIO è una schiuma poliuretanica con una componente di origine biologica. È la percentuale di quella componente a dare il nome alle nostre formulazioni.
Attualmente disponiamo di 3 differenti tipi di Biopoliuretano.
BIO 7R: è un rigido BIO al 7% e densità da 400 a 700 kg/mc.
È il poliuretano standard utilizzato da SITITALY, quello che copre la grande maggioranza delle scocche che produciamo.
BIO 20R: è un rigido BIO al 20% e densità da 400 a 700 kg/mc.
È la formulazione con la percentuale bio più alta tra le nostre proposte.
BIO COMPACT: è un rigido BIO al 7% (in fase di verifica) e densità da 900 a 1000 kg/mc.
È la più densa delle tre formulazioni, con valori quasi doppi rispetto al BIO 7R e al BIO 20R.
La scelta giusta dipende sempre dal progetto più che dal materiale in sé.
Contano la geometria della scocca, i carichi previsti, il tipo di rivestimento e i volumi. È il primo punto che affrontiamo insieme in fase di consulenza.
Espansi ad acqua, senza piombo, senza CFC e HCFC
Tutti i poliuretani di nostra produzione sono espansi ad acqua, vuol dire che la schiuma si forma per reazione chimica e non tramite gas espandenti fluorurati. Fuori dal processo restano i gas che il settore ha impiegato per decenni e che oggi sono tra i più critici sul piano ambientale.
L’assenza di piombo e di composti clorurati CFC (clorofluorocarburi) o HCFC (idroclorofluorocarburi) riguarda invece la composizione del pezzo, e quindi tutto ciò che si porta dietro per la sua vita utile, dall’ambiente in cui viene installato fino allo smaltimento.
Cosa succede a fine vita
A fine ciclo di vita il poliuretano BIO può essere riutilizzato in diversi modi: per produrre energia, per ottenere nuove materie prime da stampare o come materiale per altre applicazioni.
Su questo, negli ultimi anni, il mercato ha cambiato pretese.
Il mercato dell’arredo si sta muovendo verso l’economia circolare e verso una progettazione che tiene conto del disassemblaggio già in fase di disegno. Una seduta la cui struttura portante è recuperabile invece che destinata alla discarica è diventata un tema rilevante anche in fase di acquisto, al di là di ogni considerazione etica.
Cosa cambia per chi produce sedute
Per chi produce sedute, scegliere il poliuretano BIO SITITALY significa:
Nessuna riprogettazione. Le prestazioni strutturali restano quelle del poliuretano rigido tradizionale, quindi stampi, geometrie e tolleranze non cambiano.
Stessa lavorabilità a valle. La scocca si riveste come sempre e il lavoro del tappezziere resta invariato. In fase di co-progettazione, anzi, proviamo a semplificarlo.
Un contenuto sostenibile dichiarabile. Percentuale bio definita, formulazione senza piombo, senza CFC e HCFC, espansione ad acqua. Sono dati che si possono mettere per iscritto e verificare.
Coerenza con i capitolati green. Sempre più bandi, catene retail e clienti contract chiedono requisiti ambientali sui materiali, e il BIO 20R nasce per rispondere a quelle richieste.
Un argomento in più in trattativa. Il poliuretano BIO entra nel racconto del prodotto e ti dà qualcosa da dire quando il cliente confronta la tua offerta con quella di un concorrente.
Capire quale delle tre formulazioni sia adatta a un progetto è il tipo di domanda su cui lavoriamo ogni giorno. Il nostro team analizza il disegno, valuta carichi, densità e modalità di rivestimento, e indica la soluzione più efficiente prima ancora che tu investa in uno stampo.
