Advice, trends and news
on the world of seating

Nella filiera di una seduta imbottita, la persona che valuta per prima e meglio di tutti la qualità di una scocca è chi la riveste.

Il reparto di tappezzeria non giudica un render né una scheda tecnica, giudica il pezzo reale sul banco. E il pezzo reale non ammette interpretazioni. O il rivestimento si tende in modo pulito in un numero contenuto di operazioni, oppure il ciclo si allunga tra riprese manuali, tessuto in eccesso da recuperare, spigoli da forzare e graffe che non tengono.
Quel tempo aggiuntivo non compare né nel preventivo del fornitore né nel costo del tessuto. Resta sommerso, e intanto erode la marginalità pezzo dopo pezzo, senza che nessuno lo riconduca alla scelta fatta a monte.

In molti anni di lavoro sullo sviluppo e sulla produzione di sedute, in Sititaly abbiamo maturato una consapevolezza preziosa: quasi sempre i difetti che emergono al banco sono già scritti nella geometria e nella costruzione della scocca, molto prima che il tessuto entri in gioco. Raramente dipendono dalla qualità del tessuto o dalla mano di chi riveste. È in progettazione che l’errore viene introdotto, spesso senza volerlo, e in tappezzeria non si fa altro che scoprirlo.

La causa è a monte, nella costruzione della scocca

Nelle sedute tradizionali la struttura mette insieme materiali eterogenei, come telaio metallico o multistrato, imbottitura riportata, listelli in legno per la puntatura del tessuto.

Ogni interfaccia tra materiali diversi è un potenziale punto critico. I listelli obbligano a una puntatura manuale, con il rischio che il rivestimento non aderisca dove serve e che la tensione risulti disomogenea.
Gli spigoli delle strutture assemblate faticano a mantenere la forma sotto carico, e sulle superfici a doppia curvatura possono comparire ritiri e ondulazioni che si manifestano soltanto a lavoro ultimato, quando il margine di correzione è ormai nullo.
A questo si aggiunge la variabilità dimensionale tra un pezzo e l’altro, tipica dei processi ad assemblaggio, che costringe il tappezziere a ritarare i propri gesti su ogni scocca e gli toglie la ripetibilità che rende efficiente il ciclo.

Chi riveste non c’entra nulla: quella criticità era già nella scocca prima ancora di arrivare al banco.

Cosa cambia con una scocca pensata per la fase di rivestimento

Il nostro approccio parte esattamente da qui. Le scocche in poliuretano stampato sono realizzate in un unico elemento, senza telai riportati, senza listelli, senza giunzioni tra materiali differenti, e questo elimina in partenza una quota rilevante delle criticità di tappezzeria.

Il vantaggio che il reparto produzione percepisce da subito, però, è un dettaglio costruttivo ricavato direttamente nello stampo: la canaletta di alloggiamento del rivestimento. È una guida integrata nella geometria della scocca, studiata perché il tessuto si posizioni e si blocchi nel punto corretto con la tensione giusta, senza correzioni manuali.

Il rivestimento si conforma alla seduta invece di doverle essere adattato a forza, e questo rende il ciclo più rapido, la tenuta più uniforme, lo sfrido di tessuto più basso e la resa estetica più costante da un pezzo all’altro.

Contano poi alcuni fattori che sulla singola seduta sembrano marginali ma che sui volumi diventano determinanti.

• Una scocca in poliuretano è strutturalmente robusta ma sensibilmente più leggera di una struttura tradizionale, quindi più maneggevole in movimentazione e meno affaticante nell’uso ripetuto lungo il turno.
• La forma resta stabile, perché gli spigoli tengono e le zone curve non ritirano, e poiché un pezzo unico stampato non subisce ammaccature negli imballi, al banco non arriva materiale con difetti da mascherare.
• Infine c’è la ripetibilità dimensionale, forse il punto meno visibile e più concreto in termini di costo: ogni scocca esce dallo stampo identica alla precedente, e il tappezziere lavora con un metodo costante che riduce tempi e scarti in misura verificabile su base mensile.

La conseguenza pratica è semplice. La possibilità di lavorare bene, in fretta e con costanza dipende molto più dalla progettazione della scocca che dall’ultima fase del processo.

Per questo, quando valuti un partner produttivo, il test più affidabile non passa dal confronto tra listini o render. Fai rivestire una scocca campione a chi lo farà realmente in azienda e misura quante operazioni servono, quanto dura il ciclo e quanto è uniforme il pezzo finito. In mezz’ora ottieni un’informazione che nessun preventivo ti restituisce, perché tocca la voce di costo più sottovalutata dell’intera filiera, cioè il tempo di trasformazione.

Una seduta ben progettata non si esaurisce nell’estetica del prodotto finito. È una seduta che si lascia rivestire in modo efficiente, che stabilizza i tempi del reparto e che esce dalla produzione più curata e più costante. Su volumi di qualche centinaio di pezzi al mese, tutto questo si traduce in marginalità recuperata.

Se vuoi quantificare quanto tempo e quanto materiale potresti risparmiare in tappezzeria con una scocca progettata correttamente, inviaci il modello che produci oggi e ne facciamo una valutazione tecnica, numeri alla mano, prima ancora di ipotizzare qualsiasi modifica.

Esiste un errore invisibile capace di compromettere il comfort di una seduta. Il primo sospettato è spesso la schiuma, ma in realtà il problema nasce già a monte della produzione.

È la geometria della seduta a giocare un ruolo fondamentale: dettagli come l’altezza o l’inclinazione dello schienale possono sembrare minimi in fase di progettazione, tanto da far pensare che pochi gradi o millimetri di differenza siano irrilevanti. Il corpo, però, li percepisce immediatamente.

Per questo noi di Sititaly analizziamo con attenzione ogni curva prima della realizzazione dello stampo: è questa la fase in cui si pongono le basi per garantire la massima comodità della seduta.

Hai una seduta ancora in fase di disegno? Condividi il progetto con noi prima di finalizzare la forma.

Quando si parla di progettazione delle sedute è importante tenere conto anche del lavoro del tappezziere. Una seduta ben progettata, infatti, deve anche essere semplice da rivestire, per evitare il rischio di rallentare la tappezzeria e aumentare i costi di produzione.

Noi di Sititaly sviluppiamo sedute in poliuretano rigido strutturale, pensando all’intero processo: dalla progettazione alla produzione, fino al rivestimento e alla vita successiva del prodotto.

Questo si traduce in una riduzione di operazioni per il tappezziere e di conseguenza maggior velocità di produzione, oltre alla possibilità di sostituire la tappezzeria quando la seduta arriva a fine vita, per farla tornare come nuova senza dover investire energie e risorse nella progettazione di una nuova seduta.

Grazie al nostro servizio Sit With Us puoi prenotare una consulenza gratuita e scoprire come progettare sedute più efficienti per il tuo business.

Un produttore americano ci ha contattato perché lo schienale della sua poltrona si rompeva. Il prodotto era già in produzione e lo stampo era già stato realizzato, ma ogni pezzo che usciva dalla linea portava con sé lo stesso difetto strutturale. Una semplice correzione non sarebbe bastata, perché il problema era nella geometria stessa della struttura. Serviva rifare lo stampo da zero, buttando un investimento già fatto. Eppure quel problema si sarebbe potuto evitare con un calcolo realizzato a monte, ancora in fase di progettazione.

Pochi millimetri nel punto sbagliato e lo stampo è da rifare

Quando progetti una seduta, ogni zona della struttura lavora in modo diverso. Ci sono punti sottoposti a stress costante e punti dove il materiale è praticamente inerte. La differenza tra una poltrona che supera i test di carico e una che si rompe al terzo ciclo sta quasi sempre in pochi millimetri di spessore, posizionati nel punto giusto.

A occhio, però, quei punti non li vedi. Li intuisci per esperienza, ma l’esperienza da sola non basta quando la geometria si complica e le sollecitazioni si distribuiscono in modi che il disegno tecnico non riesce a prevedere. E lo stampo, una volta realizzato, non perdona.

Il calcolo FEM ti dice dove la struttura cede prima di costruirla

Il metodo FEM, Finite Element Method, simula il comportamento strutturale della seduta prima che lo stampo esista. Permette di capire dove si concentrano le sollecitazioni, dove servono nervature di rinforzo e se lo spessore può essere ridotto senza perdere resistenza.

In Sititaly è il punto di partenza di ogni progetto. Partiamo da uno studio preliminare della struttura, utilizziamo i dati reali del materiale che andremo a stampare e simuliamo i carichi che il prodotto dovrà sopportare per superare i test CATAS. Simuliamo anche il calcolo di rottura, perché sapere dove e come cede la struttura sotto stress è il modo migliore per prevenirlo. Alla fine di questo processo abbiamo una mappa precisa della seduta che ci dice come deve essere fatta prima di investire un euro nello stampo. Nervature e spessori vengono definiti sulla base di dati reali, e questo cambia tutto.

Con la Dalia abbiamo risparmiato il 20% di materiale

Quando abbiamo progettato la struttura della nostra poltrona Dalia, il calcolo FEM ci ha permesso di togliere il 20% del materiale rispetto a una progettazione tradizionale fatta sull’esperienza. La resistenza è rimasta identica e i test sono stati superati con meno poliuretano utilizzato. Quel 20% per chi produce si traduce direttamente in margine più alto o in un prezzo più competitivo sul mercato.

Le nervature della scocca sono state progettate una per una in funzione delle sollecitazioni reali. Ogni rinforzo e ogni variazione di spessore risponde a un dato verificato dalla simulazione. Il prodotto ha superato i test CATAS al primo tentativo, perché la struttura era già stata validata virtualmente prima di esistere fisicamente. Quando sai in anticipo che funzionerà, il primo stampo è anche quello definitivo.

Quello che è successo con lo schienale americano non deve succedere a te

Il produttore americano che ci ha contattato aveva già speso per lo stampo e stava producendo pezzi difettosi. Noi abbiamo rifatto il calcolo FEM, identificato le zone critiche e riprogettato la struttura. Le modifiche da apportare erano tante, troppe per una semplice correzione, e lo stampo andava rifatto completamente.

Alla fine il problema si è risolto, ma il costo di quell’errore iniziale, considerando anche il tempo in cui la produzione è rimasta ferma, si poteva evitare. Se il calcolo fosse stato fatto all’inizio, quello stampo sarebbe nato giusto al primo tentativo.

Sititaly ti supporta dalla simulazione allo stampo

Ogni seduta che progettiamo passa attraverso il calcolo FEM prima di arrivare alla fase di stampaggio. È il nostro modo di proteggere il tuo investimento e di fare in modo che il prodotto superi i test certificati CATAS senza sorprese.

Se stai progettando una nuova seduta, o se hai un prodotto con problemi strutturali che non riesci a risolvere, parliamone. Ti aiutiamo a capire dove sta la criticità e come correggerla prima che diventi un costo.

Ci hai sentito parlare spesso dei vantaggi che offre il poliuretano nella costruzione delle sedute.

Oggi però vogliamo proporti il punto di vista di un designer, quindi di quella figura che si occupa di immaginare i prodotti ancora prima che prendano vita.

L’architetto Giovanni Ingignoli, designer che ha collaborato con Sititaly nella realizzazione di numerosi progetti, durante un confronto ci ha raccontato di come il poliuretano sia un materiale in grado di stimolare la creatività.

La possibilità che dona il poliuretano di accostare l’uso del rigido al flessibile permette di raggiungere risultati formali innovativi, favorendo la comodità.

Contattaci per una consulenza personalizzata Sit With Us: potrai vedere dal vivo che cosa si può ottenere con questo materiale innovativo e sostenibile e trovare la giusta ispirazione per progettare la soluzione più adatta alle tue esigenze.